4. Базовые проекты на производство диметилкарбоната без использования фосгена. Мощность от 15.000 до 115.000 т/год

 


 

430х300 диметилкарбонат 1                                                   

69 контраст

См. "Архив базовых проектов"
№№ 9.49, 9.50, 9.51, 9.52, 9.53, 9.54

Базовый проект на производство диметилкарбоната фосгенированием метанола. Мощность 5.000-25.000 т/год.
См. "Архив базовых проектов" № 4.9

Концептуальный проект «Обзор технологий производства диметилкарбоната с использованием и без использования фосгена». В работе.



decorative_divider_png_376412

 

Сборник базовых проектов №4              

         Основой для производства диметилкарбоната являются промышленные процессы: 
         1. Оксикарбонилирование метанола проводят при температуре 120°C/25-30 бар, в жидкой фазе, в присутствии хлорида меди, как катализатора. Процесс одностадийный. 
         Разделение реакционной смеси проводится ректификацией (2 колонны) и экстракцией хлорбензолом (1 колонна). 
         2. Оксикарбонилирование метанола в присутствии метилнитрита проводят при температуре 100°C/2.5 бар, в паровой фазе, в присутствии хлоридов меди и палладия, как катализатора. Процесс двухстадийный. Монооксид углерода и метилнитрит реагируют с образованием диметилкарбоната и оксида азота, который регенерируется метанолом до метилнитрита. 
         Разделение реакционной смеси проводится ректификацией (2 колонны). Регенератор метилнитрита – насадочная колонна. Побочный продукт демитилоксалат, который после очистки реализуется, как товарный.
         3. Переэтерификация мочевины с метанолом при температуре 200°C/40 бар, в присутствии хлорида олова или цинка, как катализаторы. Процесс двухстадийный. Мочевина, взаимодействуя с метанолом образует метилкарбамат, который опять взаимодействуя с метанолом образует диметилкарбонат. Две стадии процесса проходят в одном аппарате.  Аммиак, после выделения из реакционной смеси подается на отдельную аммиачную колонну для извлечения чистого жидкого аммиака. 
         Разделение реакционной смеси (азеотроп диметилкарбоната и метанола) проводится в двух колоннах. В первой колонне азеотроп перегоняют в присутствии диэтилоксалата и метанол возвращается рециклом в процесс, Диметилкарбонат и диэтилоксалат перегоняются во второй колонне для получения чистого диметилкарбоната и возвращения диэтилоксалата рециклом в процесс.
         4. Алкоголиз карбамида пропиленгликолем (первая стадия) и переэтерификация полученного пропиленкарбоната с метанолом (вторая стадия) в диметилкарбонат. Алкоголиз карбамида пропиленгликолем проходит при температуре 130°C-170°C/0.3-0.5 бар. Аммиак, после выделения из реакционной смеси подается на отдельную аммиачную колонну для извлечения чистого жидкого аммиака. Переэтерификация пропиленкарбоната с метанолом при температуре 65°C/1.0-1.5 бар, в присутствии гидроксида натрия или анионообменных смол с четвертичным аммонием.
         Разделение реакционной смеси (диметилкарбонат, метанол и пропиленгликоль) проводится в трех колоннах. В первой колонне отгоняется метанол и возвращается рециклом в процесс, Диметилкарбонат и пропиленгликоль перегоняются во второй колонне для получения чистого диметилкарбоната и передачи пропиленгликоля в третью колонну для доочистки от тяжелых и возвращением пропиленгликоля рециклом в процесс.
         5. Алкоголиз карбамида моноэтиленгликолем (первая стадия) и переэтерификация полученного этиленкарбоната с метанолом (вторая стадия) в диметилкарбонат. Идентично процессу с пропиленгликолем, п.4. С незначительными изменениями параметров режимов реакции и ректификации.
         6. Этиленкарбонат из окиси этилена и переэтерификация этиленкарбоната с метанолом в диметилкарбонат. Реакция диоксида углерода с окисью этилена проходит при температуре 150°C-190°C/40-50 бар, в присутствии иодидов, бромидов щелочных металлов или аммония. Переэтерификация этиленкарбоната с метанолом при температуре 75°C/1.3-1.7 бар, в присутствии гидроксида натрия или анионообменных смол с четвертичным аммонием.
         Разделение реакционной смеси (диметилкарбонат, метанол и моноэтиленгликоль) проводится в трех колоннах. В первой колонне отгоняется метанол и возвращается рециклом в процесс, Диметилкарбонат и моноэтиленгликоль перегоняются во второй колонне для получения чистого диметилкарбоната и передачи моноэтиленгликоля в третью колонну для доочистки от тяжелых и реализации, как товарного продукта.
         7. Фосгенирование метанола (первая стадия) и переэтерификация полученного метилхлорформиата с метанолом (вторая стадия) в диметилкарбонат. Фосгенирование метанола проходит при температуре от 80°-150°C/4-6. Процесс ведут в избытке метанола, что позволяет совмещать первую и вторую стадию. Хлороводород, после выделения из реакционной смеси подается в колонну, орошаемую водой с образованием концентрированной соляной кислоты.
         Разделение реакционной смеси (диметилкарбонат, метанол, метилхлорформиат) проводится в трех колоннах. В первой колонне отгоняется метанол и возвращается рециклом в процесс, Диметилкарбонат и метилхлорформиат перегоняются во второй колонне для получения чистого диметилкарбоната и передачи метилхлорформиата в третью колонну для доочистки и реализации, как товарного продукта.

Состав базового проекта, Вариант 3 (сокращенный):
  1.    Основные проектные решения
  2.    Границы проектирования. BFD схема процесса 
  3.    Спецификация сырья, полуфабрикатов, продукции 
  4.    Описание технологического процесса
  5.    Основные контура регулирования, основные блокировки и сигнализации процесса
  6.    PFD схемы процесса с указанием перечня потоков
  7.    PFD схема с указанием материала оборудования
  8.    P&ID схема процесса
  9.    Симуляция процесса. Материальный и тепловой баланс
10.    Баланс потребления энергоносителей
11.    Список катализаторов и химикатов
12.    Список опасных веществ. Листы безопасности (MSDS)
13.    Отходы производства
14.    Опросные листы на технологическое оборудование
15.    Перечень механического оборудования
16.    Перечень электродвигателей
17.    Планы расположение оборудования
18.    Перечень трубопроводов

         Опциональные разделы
 19.   Спецификация КИП 
 20.   Спецификация ППК 
 21.   Расчет сбросов на факел
 22.   Перечень блокировок и сигнализаций
 23.   Руководства по эксплуатации

Фактически, базовый проект по Варианту 3, является полноценными частями ПД ТХ, частично ПД АТХ и переносится туда с минимальными дополнениями, которые всегда имеются применительно к стране строительства
 

 


Вернуться к проекту в списке